1月10日，世界经济论坛宣布“制造业灯塔工厂”网络迎来7位新成员。 除了2018年公布的9家“灯塔工厂”外，目前全球共有16家“灯塔工厂”，其中中国5家分别是天津丹佛斯商用压缩机、深圳富士康、无锡博世汽车、青岛海尔和西门子工业自动化产品在成都。

附：前9家“灯塔工厂”：

1.拜耳生物制药（意大利）

2. 博世汽车（中国无锡）

3. 海尔（中国青岛）

4. & DePuy（爱尔兰科克）

5. 菲尼克斯电气（德国巴特皮尔蒙特和布隆伯格）

6.宝洁公司（捷克共和国）

7. 施耐德电气（法国勒沃德勒伊）

8、西门子工业自动化产品（中国成都）

9. UPS Fast（美国芝加哥）

中国五家“灯塔工厂”：

海尔青岛工厂

“以用户为中心的大规模定制模式”：海尔青岛工厂通过人工智能改造，包括构建从用户订单、智能生产到用户体验迭代的大规模定制平台，以及远程人工智能技术云平台支持的互联工厂智能服务。

海尔互联网工厂将用户、模块厂商、工厂等要素以开放的平台模式聚合在一起。 在原有的模式下，用户需求是一系列的过程，从研发到市场调研，再到供应商。 货物发到工厂，最后到物流和售后。 现在这个平台模式下的流程变成了并行模式。 用户的需求同时到达研发、供应商、工厂的端口，大家同时开始响应。 原来18个月的研发周期现在可能会大大缩短，产品迭代速度加快，上市成功率大大提高。

制造是灵活的、模块化的和自动化的。 制造的核心环节（生产计划、生产方式）发生转变，生产计划将从传统的以月为单位转变为以小时甚至分钟为计量单位，这就需要系统进行实时信息处理。 自动化提高了效率。 此前，人工更换一套模具需要15分钟，而海尔互联工厂15秒内更换5套模具，效率提升90倍。 此外，模块化意味着提高模块标准化程度，将一个产品划分为多个标准化模块，显着提高产品迭代速度。

西门子（成都）工厂

“3D仿真生产线优化”：西门子员工利用3D仿真、增强现实等技术改进工厂的设计和运营，使产量提高三倍，周期时间缩短。

SEWC是西门子在德国境外建立的第一家数字化工厂，也是西门子继德国、美国之后在全球的第三个工业自动化产品研发中心。 实现了从产品设计到制造过程的高度数字化。

凭借以“数字孪生”为核心的柔性生产技术平台，SEWC可确保资源快速配置、生产调度高效并符合高质量标准。 在过去的5年里，SEWC高度灵活的生产方式保证了99%的准时交货率。 二是数字化生产方式促进了高效生产，使工厂产量提高了4倍。 在工业自动化产品制造上，SEWC遵循全球统一的质量标准，近5年来产品质量合格率达到99.999%。

此外，SEWC在过去五年共接待了超过30,000名参观者，与中国的行业合作伙伴分享数字化工厂的理念和实践经验，为客户提供全方位的深度沟通和交流，帮助客户了解未来制造业的发展方向。

博世汽车无锡工厂

“提升竞争力”：博世无锡工厂打造“先订货后制造”的产品定制平台，利用远程人工智能技术提前预测维护需求，比普通工厂性能提升20%~50% .

博世无锡工厂主要生产共轨喷油器和尾气后处理系统部件等产品。 三年来，无锡工厂自主研发的数据分析系统极大地提升了工厂的生产效率。 整个系统涉及由 200 多台机器组成的四个价值链。 在无锡​​工厂，采用独特的模式来提高工具利用率。 模型中使用的数据分析方法可以很好地平衡工具成本和设备停机时间。

此外，基于博世生产系统（BPS）和工业4.0，无锡博世制定了全面升级的战略路线图，包括状态监测的多个应用实例、优化的能效等40多个覆盖全价值链的项目。设施消费系统利用RFID技术进行备件跟踪、数据挖掘提高一次性合格率、不同场合的负载均衡、动态瓶颈分析，以及使用智能眼镜为操作人员提供指导，进一步开展实际应用的混合现实。

富士康深圳工厂

该工厂专业生产智能手机等电子设备零部件西门子楼宇自控天津，采用全自动化制造工艺，配备基于机器学习和人工智能的自动化设备优化系统、智能自我维护系统、智能化生产实时状态监控系统。 富士康重点引进第四次工业革命技术，生产效率提升30%，库存周期缩短15%。

丹佛斯商用压缩机天津工厂

更优化的质量控制系统：

丹佛斯商用压缩机通过全数字化追溯系统和智能传感器、视觉检测和自动监控系统等数字化工具成功改进了质量控制体系，两年内劳动生产率提高了 30%，客户投诉减少了 57%。

新一批7家“灯塔工厂”如下：

❒宝马集团（德国雷根斯堡工厂）：该车厂2018年生产了约32万辆汽车。虽然工厂投入大量时间和成本引入定制化物联网平台，但能够减少新应用的部署时间80%，显着降低物流成本，减少5%的质量问题。

❒丹佛斯商用压缩机（工厂位于中国天津）：该工厂主要生产冰箱、空调机组等产品的压缩机。 丹佛斯通过全数字化追溯系统和智能传感器、视觉检测和自动监控系统等数字化工具成功改进了质量控制体系，两年内劳动生产率提高了 30%，客户投诉减少了 57%。

❒ 富士康（中国深圳工厂）：也被称为“黑灯工厂”，这家专门生产智能手机等电子设备部件的工厂采用全自动化制造工艺，配备机器学习和基于人工智能的自动化设备优化系统、智能自维护系统和智能生产实时状态监控系统。 富士康重点引进第四次工业革命技术，生产效率提升30%，库存周期缩短15%。

❒ Rold（意大利塞罗）：这家拥有 240 名员工的公司生产洗衣机和洗碗机的锁定系统。 作为“灯塔网络”中唯一一家中小企业，Rold通过运用智能手表、快速成型和数字仪表盘等第四次工业革命技术，成功将营业额提升了7%~8%。

❒ （瑞典 Gimo）：这家刀具制造商通过覆盖整个生产过程的数字主线显着提高了劳动生产率。 这方面的一个例子是“无接触过渡”，它可以自动更改设计模式，即使在没有人为干预的过渡期间（最后删除指示）。

❒ 沙特阿美天然气厂（位于沙特阿拉伯）：这个巨型天然气加工厂的多项技术已成为第四次工业革命技术应用的典范，包括管道和机械无人机检测技术（节省90%的检测时间）和可穿戴设备技术，例如有助于减少工人检查和维修时间的数字头盔。

❒ 塔塔钢铁（位于荷兰艾默伊登的工厂）：这家大型工厂拥有 9,000 名员工。 它始终坚持以人为本，专门设立了先进的分析研究所，协助员工提出有利于减少浪费和提高生产过程质量的解决方案。 和可靠性解决方案，工厂的财务状况得到了很大改善。

什么是“灯塔工厂”？ 评估标准是什么？

“灯塔工厂”是指在第四次工业革命中，在前沿技术应用集成方面取得突出成绩、全球典范的龙头企业。 他们是从 1,000 家制造商的初始名单中选出的，主要根据他们在利用第四次工业革命技术提高经济和运营效率方面取得的成就进行评判。

新晋“灯塔工厂”，产业范围广，地域代表性强。 其中，4家新工厂位于欧洲，2家位于中国，1家位于中东。 新进入者中有一位中等身材的球员，来自意大利的罗尔德值得关注。 中型公司经常面临缺乏足够的规模和资源来实施具有成本效益的先进技术应用的挑战。 不过，罗尔德能够突破这个限制还是值得称赞的。

帮助发达和新兴经济体实现技术升级，克服行业实际挑战，是“灯塔工厂”网络的宏观目标。

全球制造企业正面临转型挑战。 世界经济论坛此前的研究表明，在大数据分析、人工智能、3D打印等技术领域进行投资的企业中，有超过70%未能挺过试验阶段。 面对无处不在的转型困境，所有入选的“灯塔工厂”都表示愿意向其他制造企业敞开大门，分享成功经验。

世界经济论坛指出，灯塔工厂分布在各个行业和地区，规模不一，但这类工厂不是用机器代替工人，而是注重工作转型，减少重复，使其更有趣、更高效。 多样化和提高员工的工作效率。 的愿景并不局限于工厂，而是致力于构建一个广泛的连接企业、政府和公民社会的创新体系。

除了本地试点，灯塔工厂积极围绕供应链创造价值，追求弹性，灵活响应客户需求。 Works 还致力于高效部署制造和生产系统技术，以创造一个更美好、更清洁的世界。 世界经济论坛“塑造生产的未来”系统倡议负责人表示：“我们希望灯塔工厂成为突破生产力僵局的灵感源泉，并为社会带来巨大利益。”

麦肯锡公司合伙人兼全球制造主管 Enno de Boer 表示，“这 16 家‘灯塔工厂’代表了第四次工业革命的转折点。用曲棍球术语来说，这是第二场比赛的开始。第四次工业革命革命性的技术正在渗透到各行各业的中心，这16家“灯塔工厂”所形成的平台就是最明显的标志。然而，对于那些还在研究如何实现技术应用规模化的企业来说，有必要成为“各个行业的核心。龙头企业距离追赶还有两年的时间，我们目前面临的风险是，价值创造可能只围绕少数生态系统发展，而不是遍布整个行业。”